Antes de conocer los principios de la distribución en planta o layout (en inglés), es importante saber que dicha distribución consiste en la mejora más importante que se puede hacer en una fábrica a través del cambio físico de la planta. Bien sea para una fábrica existente o para una que todavía se encuentre únicamente en planos.
Gracias a nuestra experiencia y conocimiento, en Grumeber somos capaces de explicarte en este artículo, unas cuantas cosas sobre layout y sus principios.
¿Qué es la distribución en planta?
La distribución en planta (layout) es la ordenación física de máquinas, puestos de trabajo, almacenes y servicios de una fábrica para que los materiales y las personas recorran la menor distancia posible con seguridad. Una buena distribución reduce los tiempos de fabricación, los costes de manipulación y los accidentes.
La distribución en planta se refiere a la óptima o mejor disposición de las máquinas, los equipos y los departamentos de servicio, con el fin de lograr la mayor coordinación y eficiencia posible en una determinada planta.
Es de gran importancia para todo tipo de empresa conocer los diversos problemas de diseño y distribución de planta. Y es que la idoneidad de la disposición influye en la eficiencia de las operaciones.
Sin duda alguna, dicha distribución es un importante prerrequisito para una operación eficiente, la cual a su vez, resuelve múltiples problemas comunes a todas las empresas. Una vez que se ha decidido la localización de la planta, lo siguiente a atender antes de la gestión de la empresa, es la planificación del diseño de las instalaciones industriales de la planta.
Lo anterior consiste entre muchas cosas, en: encontrar sitio preciso a las máquinas, herramientas y accesorios; el dar entrada y salida racionales a las materias y productos (antes, durante y después de subproceso en planta), pasando desde los almacenes de materias a los departamentos de depósito, embalaje y expedición.
Todo esto, junto a conseguir, de manera definitiva, que las operaciones propias de las actividades industriales produzcan con el menor movimiento posible de materiales y de personas. Exige y requiere de unos conocimientos técnicos, así como de una preparación de suma importancia para la empresa.
¿Cuáles son los principios de la distribución en planta según R. Muther?
Richard Muther, autor del método Systematic Layout Planning (SLP, 1961), formuló seis principios: integración de conjunto, mínima distancia recorrida, circulación o flujo de materiales, espacio cúbico, satisfacción y seguridad, y flexibilidad. Una distribución es mejor cuanto más principios cumple a la vez.
Es una realidad, el hecho de que los principios de distribución en planta según Muther se han convertido en un símbolo de optimización de espacios para la industria.
Muther fue un gran pensador que, en vista de la necesidad de establecer una industria que produjera a su máxima capacidad, eliminando cualquier desperdicio en todos los sentidos. Consideró que implantar una metodología de distribución era tan importante como la industria en sí misma.
Por ello formuló los siguientes 6 principios:
1.- Principio de la integración de conjunto
En este primer principio, indica que la mejor distribución es aquella que abarca a los que operan, así como al equipo y/o maquinaria, todas las actividades, y cualquier otro factor involucrado, con el fin de que haya un mayor compromiso entre las partes.
Por ninguna razón se debe excluir nada referente a la producción en la industria, debe encontrarse incluido todo lo que comprende el proceso de fabricación de un bien. En caso de excluir algunas de estas partes o factores, se estaría destruyendo el proceso de fabricación.
2.- Principio de la mínima distancia recorrida
Este segundo principio habla de que la mejor distribución es la que permite que sea lo más corta posible, la distancia a recorrer por el material entre las operaciones.
En todo momento se debe de tener en cuenta la distancia que se recorre en cada operación, y se debe de seleccionar la más corta, cómoda y segura. Es un error pensar que las operaciones no deben tener un orden.
3.- Principio de la circulación o flujo de materiales
El siguiente principio trata de que una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo de manera tal que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan, montan o elaboran los materiales.
La primera operación empieza en la integración de material a la industria y culmina con el embalaje del producto.
4.- Principio del espacio cúbico
Este contempla que la economía se adquiere utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
Para dicho método se hace uso de la idea de almacenamiento de estantes.
5.- Principio de la satisfacción y de la seguridad
Dicho principio establece que siempre es más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro tanto para los operarios, como para los materiales y la maquinaria.
Y ya que todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de producción debe de encontrarse segura y sin riesgos para que los operarios estén en nivel de confort, y logren así una satisfacción que brinde confianza en la producción de bienes.
6.- Principio de la flexibilidad
Este último principio consiste en que siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costes o bien, con menos inconvenientes.
Para ello, se debe de evaluar la distribución, de tal manera que esta no produzca costes innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción.
| Principio | Qué busca | Ejemplo en un taller |
|---|---|---|
| 1. Integración de conjunto | Integrar personas, máquinas, materiales y servicios en un único sistema | Diseñar el layout con producción, calidad, mantenimiento y logística a la vez |
| 2. Mínima distancia recorrida | Que el material recorra la menor distancia entre operaciones | Situar el control de calidad junto a las máquinas que más lo usan |
| 3. Circulación o flujo de materiales | Que las áreas sigan el orden de las operaciones, sin retrocesos ni cruces | Recepción de barra, corte, mecanizado, desbarbado, control y expedición en secuencia |
| 4. Espacio cúbico | Aprovechar el volumen, no solo la superficie | Estanterías verticales para barra, utillajes y producto acabado |
| 5. Satisfacción y seguridad | Un trabajo más seguro y cómodo para los operarios | Pasillos señalizados, zonas de carga separadas y buena iluminación |
| 6. Flexibilidad | Poder reordenar la planta con poco coste | Máquinas sin cimentaciones especiales e instalaciones aéreas |
Tipos de distribución en planta
Hay cuatro tipos básicos de distribución en planta: por posición fija, por proceso (funcional), por producto (en línea) y celular. La elección depende sobre todo del volumen de producción y de la variedad de piezas.
| Tipo | Cómo se organiza | Cuándo conviene | Ejemplo |
|---|---|---|---|
| Por posición fija | El producto no se mueve; personas y equipos van hacia él | Productos muy grandes o pesados, unidades sueltas | Barcos, aviones, grandes estructuras |
| Por proceso (funcional) | Se agrupan las máquinas del mismo tipo: tornos, fresadoras, rectificadoras… | Mucha variedad de piezas y series cortas o medias | Talleres de mecanizado bajo plano |
| Por producto (en línea) | Las máquinas se ordenan según la secuencia de operaciones de un producto | Grandes volúmenes de un mismo producto | Líneas de montaje de automoción |
| Celular (híbrida) | Células con las máquinas que necesita una familia de piezas | Familias de piezas parecidas en series medias | Células de torneado y fresado en Lean Manufacturing |
Factores a tener en cuenta en la distribución de la planta
Los factores que más condicionan la distribución son el producto (peso, tamaño y complejidad), el volumen y la variedad de producción, la secuencia del proceso y el espacio disponible. A esto se suman la seguridad, el movimiento de materiales y la previsión de crecimiento.
Si el diseño de una planta es muy importante, la importancia de este puede variar bastante de una industria a otra.
Es por ello, que la posibilidad de conseguir la mejor distribución posible está sujeta a los siguientes elementos o factores:
- El peso, volumen y movilidad del producto
- La complejidad del producto final
- La longitud del proceso con respecto al tiempo de manipulación
- La medida en que el proceso tiende hacia la producción en masa
Preguntas frecuentes sobre la distribución de planta
¿Qué es la distribución de planta de una empresa?
Es la disposición física de las máquinas, puestos, almacenes y servicios de la empresa, pensada para producir con el menor movimiento de materiales y personas, con seguridad y con margen para crecer.
¿Cuáles son los 6 principios de Muther?
Integración de conjunto, mínima distancia recorrida, circulación o flujo de materiales, espacio cúbico, satisfacción y seguridad, y flexibilidad.
¿Qué es el método SLP?
El Systematic Layout Planning (SLP) es el método de Richard Muther para diseñar distribuciones en planta: analiza productos, cantidades, recorridos y relaciones entre áreas, y a partir de ahí propone y compara alternativas de layout.
¿Qué distribución usa un taller de mecanizado?
Los talleres que fabrican piezas bajo plano suelen tener una distribución por proceso, porque cada pedido sigue una ruta distinta. Para familias de piezas repetitivas se crean células que reducen recorridos y plazos.
Fabricación de piezas con plazos planificados
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En Grumeber aplicamos estos principios en nuestro propio taller de Rubí (Barcelona): trabajamos con Lean Manufacturing, planificamos los plazos con software y producimos en turnos de 16 horas. Así cumplimos las fechas de entrega de prototipos y de series cortas, medias y largas para empresas de toda España.
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